Индекс материала
Производство кукурузных хлопьев на отечественных предприятиях
Производство кукурузных хлопьев на отечественных предприятиях
Производство кукурузных хлопьев на отечественных предприятиях. Сушка крупы
Производство кукурузных хлопьев на отечественных предприятиях. Обжарка хлопьев
Производство кукурузных хлопьев на отечественных предприятиях. Инспекция, сортировка и охлаждение хлопьев

Скорость и степень увлажнения зерна при отлежке зависят от типов кукурузы, которые обладают неодинаковой водопоглотительной способностью. Зерно кремнистой кукурузы необходи­мо увлажнять до 25-28% за 150 мин, а зерно зубовидной ку­курузы - до содержания влаги 21-22% за 40 мин. Эти опти­мальные условия кондиционирования обеспечивают максималь­ный выход крупной крупы при дробления зерна, полностью осво­божденного от оболочек и зародыша. После отлежки зерно по­ступает на дробление.

Дробление зерен в крупу осуществляется на дежерминаторе ДК-2000М (рис.1). Дежерминатор представляет собой горизон­тальный конусообразный барабан, покрытый стальным кожухом. Частота вращения барабана 730 об/мин. Поверхность его и верхняя часть кожуха с внутренней стороны покрыты шипооб-разной рифленой насечкой. Нижняя часть кожуха состоит из ме­таллических ситовых полосок с отверстиями диаметром 4,5 ; 5 и 6,5 мм. Из бункера зерно после отлежки самотеком поступает во вращающийся барабан и, двигаясь от узкой части его к широкому концу, раскалывается рифлеными насечками на 2-3 части и освобождается от оболочки и зародыша. Полученные при этом продукты дробления при помощи сит дежерминатора разделяются на фракции.

 

Рис.1. Схема устройства дежерминатора ДК-2000М:

1 - кожух; 2 - вал; 3, 4, 5, 8, 7 - секции кожуха; 8 -станина; 9 - груз; 10 - дверцы; 11 - рычаг; 12 - нож­ки; 13 - подшипники; 14, 15 - муфты; 16 - пальцы, 17 - электродвигатель.

Каждую фракцию продуктов дробления после дежерминатора сушат раздельно до влажности 14%. После сушки крупную фрак­цию крупы направляют на цилиндрические сита № 3,5; 5 и 6, а мелкую - на сита № 8 и 16.

Сход с сита № 3,5 поступает снова на дежерминатор, а про­ход - на двойные циклоаспираторы для отсеивания оболочек. После этого крупную крупу направляют на приготовление хлопь­ев. Остальные продукты дробления по мельничной схеме пере­рабатывают в муку, кукурузную крупу (мелкую и среднюю), корма. Зародыш, содержащий до 4% жира и составляющий около 8% массы перерабатываемого зерна, используют для приготовления кукурузного масла.

Получение хлопьев из крупы. Технологическая схема получе­ния кукурузных хлопьев из крупы включает следующие процес­сы: очистку крупы от посторонних примесей, мойку, увлажне­ние и отлежку крупы перед варкой, приготовление сахаро-солевого раствора, варку, разрыхление и охлаждение вареной кру­пы, сушку вареной крупы, охлаждение варено-сушеной крупы, отлежку (темперирование) варено-сушеной крупы. пропаривание и плющение варено-сушеной крупы в хлопья, обжарку хлопьев, инспекцию и сортировку хлопьев, расфасовку и упаковку хлопь­ев.

В случае выпуска хлопьев с добавками в схему включаются процессы приготовления добавок и их нанесения на поверхность хлопьев.

Очистка крупы. Поступившую в цех кукурузную крупу очищают от посторонних примесей на зерноочистительных сепараторах. Для очистки крупы используют сепаратор ПОП-2,5, изготовляемый Горьковским машиностроительным заводом им. Воробьева.

Отделение примесей на сепараторе осуществляется путем по­следовательного просеивания крупы на наклонно расположенных в три ряда ситах, совершающих возвратно-поступательное дви­жение.

Легкие примеси, отличающиеся от крупы аэродинамическими свойствами, удаляют двукратной аспирацией при поступлении продукта на сита и при выходе его из машины.

На сепараторе для очистки кукурузной крупы устанавливают металлические штампованные сита: приемное с отверстиями диаметром 10 мм для отделения крупных грубых примесей, сор­тировочное с отверстиями диаметром 5 мм для отделения при­месей крупнее крупы, разгрузочное с отверстиями диаметром 2 мм для отделения примесей по размеру меньших, чем кру­пинки.

При очистке крупы следует стремиться к максимальному удалению из нее мучели. Наличие мучели способствует сильно­му комкованию крупы при варке и сушке, затрудняет ее про­сеивание и т.д.

Для обеспечения хорошей степени очистки необходимо крупу подавать на сепаратор равномерным потоком и сита не пере­жать.

Мойка, увлажнение и отлежка крупы. Для окончательной очистки от загрязнений крупу моют теплой водопроводной водой (30-40?С) в моечных машинах, применяемых для мойки круп в пищеконцентратном производст­ве (шнековая, шнеково-барабанная моечные машины).

При мойке с поверхности крупы удаляются грязь, мучель, пыль, микроорганизмы, а также остатки органических приме­сей, Вода, смачивая крупу, способствует ее поверхностному увлажнению. Для ускорения процесса увлажнения крупу после мойки подвергают кратковременной пропарке острым паром в шнековом пропаривателе непрерывного действия.

Мойка и пропаривание способствуют повышению влажности крупы до 22-25%. Для равномерного распределения влаги во всей ее массе увлажненную крупу подвергают кратковременной отлежке. При этом происходит набухание крахмальных зерен и белковых веществ крупы, что значительно ускоряет процесс варки и в дальнейшем способствует повышению питательных свойств хлопьев.

Приготовление сахаро-солевого раствора. Сахарный песок и соль просеивают через металлотканое сито № 2-2,5, пропускают через магнитное заграж­дение и загружают в двухстенный котел, куда заливают воду. Раствор доводят до кипения, фильтруют и насосом перекачива­ют в сборник-мерник, расположенный в варочном отделении це­ха. Обычно готовят сахаро-солевой раствор на одну варку. Согласно нормам расхода сырья на одну варку (800 кг крупы влажностью 15%) идет 39,6 кг сахарного песка, 19,8 кг соли и 150 л воды.

На Днепропетровском заводе пищевых концентратов разрабо­тана технология получения соленых хлопьев. В этом случае крупу варят только с солевым раствором, содержащим 33,3% соли, 66,7% воды.

В зарубежной практике в состав сахаро-солевого раствора входит солод или солодовый сироп. Солод является источником гидролитических ферментов a и b -амилаз, расщепляющих крахмал с образованием декстринов и мальтозы.

По данным Е. Г. Горун и Т. Н. Тороповой (табл.1), применение солода в производстве хлопьев способствует более глубокой декстринизации крахмала крупы, увеличению содержания водо­растворимых веществ, что улучшает структуру хлопьев и повы­шает их пищевую ценность.

Таблица 1

< Предыдущая