Схема включа­ет три основных производственных цикла: поступление зерна на предприятие, хранение и переработка его в крупу; переработка крупы в хлопья; упаковка хлопьев, их хранение и транспортиров­ка.

Линия рассчитана на переработку 388 т кукурузы в неделю. Выход хлопьев составляет 204 т, побочных продуктов – около 136 т. Зародыш идет на выработку масла, отходы - на корм скоту.

Предприятие должно быть расположено ближе к району потреб­ления хлопьев, так как кукурузу перевозить проще, чем хлопья.

Поставляемое железнодорожным транспортом или автомаши­нами зерно кукурузы выгружают в приемную воронку, расположенную ниже уровня пола (рис.6). Из нее зерно по вертикаль­ному транспортеру (нории) через магнитный уловитель подает­ся на весы. Взвешенное зерно распределительными транспорте­рами 5 и 6 направляется в бункер для хранения. В линии имеют­ся 4 железобетонных бункера высотой 22,85 м, диаметром 6,09м. Емкость каждого бункера составляет 390 т. Это дает возмож­ность единовременно хранить 1560 т зерна и обеспечить работу предприятия в течение месяца. Из бункера с помощью разгру­зочного устройства производительностью 2,7 т/ч зерно непрерыв­но выгружается на транспортеры 8, 9, а затем по элеватору 10 и шнековому транспортеру 11 подается в сепаратор. Здесь оно очищается от камней, песка, дробленых частиц зерен, кусочков кочерыжек и направляется в сдвоенный бункер 18. Легкие примеси с помощью вентиляционного устройства попадают в циклон, а все остальные отходы непрерывно удаляются из бункера через разгрузочное устройство.

Далее переработка зерна осуществляется на оборудовании двух параллельно расположенных линий.

Рис.6. Технологическая схема очистки кукурузных зерен от примесей и дробление:

1 - воронка; 2, 10 - элеваторы; 3, 27 - магнитные сепараторы; 4 - весы; 5, 6, 8, 9, 11 - транспортеры; 7, 17, 24 - разгрузочные устройства; 12, 21 - вытяж­ные трубы; 13 - сепаратор; 14, 22 - вентиляторы; 15, 20 - циклоны; 16, 18, 23 - бункера; 19 - дозирующий питатель; 25 - сушилка; 26 - дежерминатор; 28 -шнековый пропариватель.

После очистки зерно через дозирующий питатель поступает в шнековый пропариватель, где обрабатывается острым паром. Для удаления металлических примесей увлажненная кукуруза по­дается в магнитный сепаратор, затем в дежерминатор на дроб­ление. где зерно раскалывается на несколько частей, отделяют­ся зародыш и оболочка. Производительность двух дежерминаторов - 2743 кг крупы. Выход крупы разных размеров составляет 65% от массы перерабатываемой кукурузы. Из дежерминатора продукты дробления направляются в сушилку, из которой через вентиляционную систему и бункер попадают на сито бурата (рис.7) для сортировки по размеру. Мучель по шнековому транс­портеру 3 подается в бункер 2 и удаляется в виде отходов, а оставшиеся крупные частицы дробятся на вальцах и отсортировываются ПО размеру. Зародыш и оболочка крупных частиц отделяются на аспираторе, шнековым транспортером 9 подаются в бункер 10, а очищенная крупа, используемая для производства хлопьев, транспортером 12 направляется в бункер 13 емкостью 10 т. Из последнего крупа вибрационным устройством (фидером) подается на дозировочные весы, после чего элеватором и шнековым транспортером направляется к одной из восьми питатель­ных воронок емкостью 557 кг, расположенных над варочными аппаратами.

Рис.7. Технологическая схема сортировки крупы:

1, 11 - разгрузочные устройства; 2, 10, 13 -бун­кера; 3, 9, 12 - транспортеры; 4 - бурат; 5 -валь­цы; 6 - аспиратор; 7 - вентилятор; 8 - циклон; 14 - вибрационное устройство; 15 - дозировочные весы.

В линии переработки крупы в хлопья установлены восемь вращающихся паровых варочных аппаратов, работающих по двух­часовому циклу (рис.8).

В каждый аппарат загружают 557 кг крупы и добавляют ароматизированный сироп, приготовленный из соли, сахара и солода. Последние хранят на сиропной станции в специальных бун­керах 3, 4; 5 емкостью 4; 5 и 3 т соответственно. Вода нахо­дится в баке 6, снабженном подогревателем.

Рис.8. Технологическая схема приготовления сиропа и варки крупы:

1 - элеватор; 2, 21 - транспортеры; 3, 4, 5, 14, 19 -бункера; 6 - бак; 7 - дозировочные весы; 8 - солодо-провод; 9 - водопровод; 10 - смеситель; 11 - насос; 12 - воронка; 13 - варочный аппарат; 15 - машина для разбивания комков; 16 - нагреватель, 17 - сушилка, 18 - скруббер; 20 - шнековый пропариватель.

Для приготовления сиропа все компоненты взвешивают и в течение 10 мин перемешивают в подогреваемом паром смеси­теле из нержавеющей стали. Мешалка смесителя приводится в движение от электродвигателя мощностью 1,47 квт. Готовый сироп насосом перекачивается в варочный котел.

Варят крупу под давлением в течение 2 ч, а затем давление в аппарате снижают, крупу выгружают в приемный бункер и далее направляют в машину для разбивания комков. Разрыхлен­ная крупа из двух варочных аппаратов поступает в одну сушил­ку для подсушивания и охлаждения до комнатной температуры. Затем ее подают в один из четырех вертикальных бункеров 19. Высота бункера 12 м. Крупу в них кондиционируют в течение 24 ч.

После кондиционирования варено-сушеная крупа из бункера специальным гранулятором выгружается и одновременно раз­рыхляется. Затем шнековым транспортером 21 и элеватором 1 (рис.9) она подается в воронку, откуда шнековым транспорте­ром 3 направляется в горизонтальный пропариватель, где слег­ка увлажняется и нагревается. Увлажненная варено-сушеная крупа распределительными шнековыми транспортерами через магнитное заграждение поступает на плющильные станки. В ли­нии установлено 20 таких станков, из которых в работе посто­янно находится 18.

Расплющенные сырые хлопья системой транспортеров 8 пода­ются на обжарку, которую осуществляют в десяти газовых пе­чах. Температура в обжарочной печи автоматически регулирует­ся. При входе хлопьев она более высокая, чем при выходе,

Обжарочная печь представляет собой вращающийся цилиндр, изготовленный из тонкой перфорированной листовой стали и обо­греваемый сегментообразными газовыми горелками. Хлопья об­жариваются до содержания влаги 2-3%, Излишняя влага и про­дукты подгорания из обжарочной печи удаляются в атмосферу вентиляционным устройством. Обуглившиеся частицы дробле­ных хлопьев шнековым транспортером 11 направляются в бун­кер, снабженный специальным разгрузочным устройством. Об­жаренные хлопья из печи поступают на систему вибросит. Здесь отсортировываются мелкие и дробленые хлопья, а гото­вый продукт с помощью транспортера (рис.10), снабженного пневматическим устройством, направляется в сборные бункера 3. Последние установлены в упаковочно-расфасовочном отделе­нии, изолированном от других производственных помещений. В линии имеются 20 бункеров, общая емкость которых составля­ет около 11,5 т, что соответствует восьмичасовой производи­тельности упаковочно-расфасовочных автоматов.

Рис.9. Технологическая схема обжарки хлопьев:

1 - элеватор; 2 - воронка; 3, 5, 8, 11, 14 - тран­спортеры; 4 - шнековый пропариватель; 6 - магнит­ный сепаратор; 7 - плющильный станок; 9 - венти­ляционное устройство; 10 - газовая печь; 12 - бун­кер; 13 - разгрузочное устройство; 15, 16 - вибро­сита.

Из каждых двух бункеров хлопья с помощью вибрирующего разгрузочного устройства поступают на горизонтальный транс­портер 5, а затем на вибросито. Крупные готовые хлопья (сход с сита) поступают на транспортер 12, а мелкие дробле­ные (проход) шнековыми транспортерами 9, 10 направляются в бункер 7 для отходов, снабженный специальным разгрузочным устройством.

Отсортированные крупные хлопья с транспортера 12 подают­ся на две спаренные расфасовочно-упаковочные линии. Здесь, пройдя магнитный уловитель, они транспортером 14 подаются в загрузочную воронку, расположенную над расфасовочным ав­томатом.

Рис.10. Технологическая схема расфасовки кукурузных хлопьев:

1, 5, 9, 10, 12, 14, 25 - транспортеры; 2, 15 - вен­тиляторы; 3, 7, 18 - бункера; 4 - вибрирующее раз­грузочное устройство; 6 - элеватор; 8 - разгрузоч­ное устройство; 11 - вибросито; 13 - магнитный се­паратор; 16, 17, 20, 23 - машины для склеивания ко­робок; 19 - расфасовочный автомат; 21 -сушильный конвейер; 22 - инспекционный конвейер; 24 - ком­прессор; 26 - полуавтоматический погрузчик.

Расфасовывают хлопья в картонные коробки размерами 311х222х76 мм. Коробки изготовляют на специальных машинах, выполняющих ряд самостоятельных операций: склеивание коро­бок и укладка в них внутренних пакетов из влагонепроницаемой вощеной бумаги.

Подготовленные коробки подаются на расфасовочный автомат, где в каждую из них автоматически отвешивается 454 г хлопь­ев. Точность наполнения ±0,5%.

Наполненную хлопьями коробку заклеивают, подсушивают горя­чим воздухом на сушильном конвейере и направляют к упаковочной машине для укладки в картонные ящики по 20 шт. в каждый. Затем ящики заклеивают. Пройдя компрессорную установку, ящики направляются к полуавтоматическому погрузчику, где их по 27 шт. грузят на один поддон и через роликовый конвейер направляют на склад или грузят на автомашины.

< Предыдущая		Следующая >